这个焊接接头出现了表面裂纹。焊接裂纹是最严重的一种
焊接缺陷,所以对于重要部件,焊接后要求探伤等检查。
焊接裂纹产生的原因很多,也很复杂,下面对其进行一个概说:
1。焊接裂纹的分类:
焊接裂纹根据其部位、尺寸、形成原因和机理的不同,可以有不同的分类方法。按裂纹形成的条件,可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂等四类。
热裂纹 多产生於接近固相线的高温下,有沿晶界(见界面)分布的特徵;但有时也能在低於固相线的温度下,沿「多边形化边界」形成。热裂纹通常多产生於焊缝金属内,但也可能形成在焊接熔合线附近的被焊金属(母材)内。
冷裂纹 根据引起的主要原因可分为淬火裂纹、氢致延迟裂纹和变形裂纹。
再热裂纹 产生於某些低合金高强度钢、珠光体耐热钢、
奥氏体不锈钢以及
镍基合金焊后的再次高温加热过程中。其主要原因一般认为当焊后再次加热到 500~700℃时,在热影响区的过热区内,由於特殊碳化物析出引起的晶内二次强化,一些弱化晶界的
微量元素的析出,以及使焊接应力松弛时的附加变形集中於晶界,而导致沿晶开裂。因此,这种裂纹具有晶间开裂的特徵,并且都发生在有严重
应力集中的热影响区的粗晶区内。为了防止这种裂纹的产生,首先在设计时要选择再热裂纹敏感性低的材料,其次从工艺上要尽量减少近缝区的
内应力和应力集中问题。
层状撕裂 主要产生於厚板角焊时,见附图。其特徵为平行於钢板表面,沿轧制方向呈阶梯形发展。这种裂纹往往不限於热影响区内,也可出现在远离表面的母材中。其产生的主要原因是由於金属中非金属夹杂物的层状分布,使钢板沿板厚方向塑性低於沿轧制方向,另外由於厚板角焊时在板厚方向造成了很大的焊接应力,所以引起层状撕裂。通常认为片状
硫化物夹杂危害最大,而层状硅酸盐和过量密集的
氧化铝夹杂物也有影响。防止这种缺陷,主要应在冶金过程中严格控制夹杂物的数量和分布状态
2。焊接质量检查
既然焊接时会出现各种裂纹,为了保证焊接质量从而实现安全,优质的焊接生产,需要对焊接接头进行各种有效的检验。在生产中使用的针对焊接裂纹的质量检验方法列述如下:
(1)外观检验 包括尺寸检验、几何形状检测、外表伤痕检测等;
(2)
耐压试验 包括水压试验和气压试验等;
(3)密封性试验 包括气密试验、载水试验、
氨气试验、沉水试验、煤油渗漏试验、氨检漏试验等。
(4)磁粉检验
磁力探伤是通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场,来发现其表面或近表面缺陷的无损检测技术。
(5)着色检验
dyepenetrantinspection将溶有彩色染料的渗透剂渗入焊缝表面,清洗后,涂吸附剂,使缺陷内的彩色油液渗至表面,根据彩色斑点或条纹发现和判断缺陷的方法。着色检验是渗透探伤的一种,成本低、使用方便。使用国产着色探伤剂,可以发现宽0.01mm,深度不小于0.03~0.04mm的表面缺陷。
(6)超声波探伤
超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处,并由一截面进入另一截面时,在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法,当超声波束自零件表面由探头通至金属内部,遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波,在荧光屏上形成脉冲波形,根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
(7)射线探伤
射线探伤的英文为:radiographic testing;
射线探伤包括:
一、X射线
工业射线照相探伤中使用的低能X射线机,简单地说是由四部分组成:射线发生器(X射线管)、高压发生器、冷却系统、控制系统。当各部分独立时,高压发生器与射线发生器之间应采用高压电缆连接。
二、γ射线
γ射线机用
放射性同位素作为γ射线源辐射γ射线,它与X射线机的一个重要不同是γ射线源始终都在不断地辐射γ射线,而X射线机仅仅在开机并加上高压后才产生X射线,这就使γ射线机的结构具有了不同于X射线机的特点。γ射线是由
放射性元素激发,能量不变。强度不能调节,只随时间成指数倍减小。
国家标准已经严格规定了各种焊接检验的方法,使用范围,焊缝级别的规范等。
3。焊接裂纹修复
多数情况下,焊接裂纹是允许且可以进行修复的。
具体操作要根据焊接材料,焊件用途,焊接部位等参照有关规定进行。