数控加工切削参数的影响因素都有哪些？

Question

如题所述

Answer 1

编程人员选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确地选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和效率。影响切削条件的因素有：①机床、刀具及工件的刚性；②切削速度、切削深度、切削进给率；③工件精度及表面粗糙度；④刀具预期寿命及最大生产率；⑤切削液的种类、冷却方式；⑥工件材料的硬度计热处理状况；⑦工件数量；⑧机床的寿命。上述诸因素中，进给量、切削速度和切削深度为主要因素。主要就这几点进行分析：
A、进给量的选择
工件每转一周，刀具沿走到方向移动的距离称为进给量，单位为mm/r。理论上说，粗加工时，承受的是机构最大的进给量。而进给量的大小受到下面一些因素的限制：机床、刀杆、刀片、夹具的强度和刚度。精加工时主要受加工精度和表面粗糙度的限制，同时结合工件材料、刀尖圆弧半径和切削速度等来选择进给量。
B、切削速度的选择
主运动的线速度称为切削速度，其单位是Ⅲ/s或Ⅲ/min。实际生产中，切削速度通常根据经验来选取，粗车时一般选择较低的切削速度，精车时则选择较高的切削速度。此外，还要综合考虑材料的加工性能、刀具的切削性能、工况等因素，进行合理地确定最佳切削速度。切削速度又与机床转速相关，有计算转换公式：
n=1000v/dⅡ
式中：d为工件直径，所选定的转速n应在该数控车床的转速范围之内。通过经验或者上述的计算公式选取适当的加工工艺参数。
C、切削深度的确定
切削深度也就是通常所说的背吃刀量。在每次走刀时，待加工表面与已加工表面的之间的距离称为背吃刀量，单位ⅡuⅡ。切削深度的选择是根据车床、夹具、刀具和零件的刚度及该车床的功率来确定。在刚性允许的条件下，尽可能选取较大的切削用量，以减少走到次数，提高生产效率。当零件精度要求较高时，则应根据要求选取最后一道工序的加工余量。数控车削精加工的余量通常取0.1～0.5mm。