一、物料员工作职责
1.切实掌握、跟进
生产计划、班组产能（进度）、物耗，以达到供需平衡，降低库存。
2.做到‘物领所需，及时领取’，避免物料供应的脱节而造成无谓的停工待料。
3.对仓库所送物料按其价值、体积进行全点或抽点，以保证数量的准确性。
4.对各类单据应能熟练操作，并清楚如实地填写和按时递交。
5.好坏料隔离放置，避免造成生产线用错料和混料的现象。
6.按
现场管理要求和物料（产品）的物理、
化学性质给予合理储放，控制因储放不妥造成的损坏。
7.对各种物料进行正确标识，以便拿取和归位。8.搬运过程，对各种物料（产品）应轻拿轻放，且搬运过程不得在地上直接拖、拉前行。
9.及时做好清理堆积好、坏料退仓工作，减少呆滞料的形成。
10.对生产损耗（流失、人为坏）异常情况及时上报并协助班组做好相应的控制。
11.协助有关人员做好各类物料数据的统计、稽核、盘点工作。
12.在储放物料时一定要注意保证不占用通道和
消防通道。
13.对急需物料或生产所待料应步步跟进，与品检、仓储多方位联系、跟催、领取、投用。
14.清理退仓物料时，对各物料的状态应绝对分清并标识清楚，尽量避免退仓手续所造成的影响。
15.控制物料投入量，减少囤积，预计并保证生产物料的可用性是物料管理的关键预计并保证生产物料的可用性是物料管理的关键预计并保证生产物料的可用性是物料管理的关键预计并保证生产物料的可用性是物料管理的关键。
二、物料控制项目
1.损耗（不合规、不正常）：限量（批量）投用、及时审核，查明属流失或损耗，并进行相关控制。
2.坏料：对于生产过程坏料中不合规、不正常分清类别（来料坏、生产坏、保修坏）报相关部门进行控制。
3.在制品（在制库存）：在制品是指从原材料投入到成品入库为止，处于生产过程中尚未完工的零/部件以及全部加工完毕等待检测和验收的产品的总称。
4.首先应控制投入与产能，消除“以多余库存制造‘废品’应清楚—如果不需要它（目前），则不生产它。
5.
帐目：帐/实应保持一定的平衡（如贵重、易流失的物料，各种帐本、报表应能如实反映生产投入、产出、库存、损耗等情况。物料投用应达到最好的配套程度，至少应清楚对于各班组生产进度（任务‘计划’、现投入、产出、损耗、结余、需求）
三、物料收发程序
1.物料员首先检查单据填制是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。
2.实物验收时，先点原包装共有多少包（箱）后，按箱数量核对总数是否与单据相符，相符后再对能够全点的原材料进行全点，不能全点的实行抽点。按此方法逐一核对。
3.对于无法清点的物料（如铆钉等），按规定的核对程序和标准（比如用天平称）进行逐一核对，如发现内存异物、脏物等东西摆放一边，并应及时反映到主管处理。
4.对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的标准和方法进行核对。
5.贵重的物品必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签单，拒绝收料，以便分清责任。
6.在投入生产过程中发现原包装少数，应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员及主管，原包装箱（包、袋等）必须保持原样，待事情得到确切的答复后，方可再使用。
7.大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐有序，符合消防安全要求。
8.各种
易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，各生产线下班前未用完的余料，必须退回原专用的存放处，否则，造成后果由当事人负责。
9.对于不可全点的物料，按抽点时，少数最多那袋的比例扣减该批来料，扣减后的数量作为实收数。
10.随货单据逐一核对准确后，才能签单，并按有关规定及时物料存储物料存储物料存储物料存储三定原则：定品、定位、定量。
四、物料人为损坏原因
1.品质过剩（IQC经常把来料坏判为生产坏，仓储部对于较大数量的生产坏拒收）
2.工程部（等其它部门借机）返回物料损坏。
3.半成品（产品）在各交接过程翻动次数过多。
4.转产机型余下好料退仓难，在坏料区进行“加工”。
5.退料区---“坏料”加工场。
6.原材料不良，使用后造成人为损坏。
7.搬运不当。
8.储存不当。
9.工作环境不良造成物料人为损坏。
10.工艺操作不当。
11.QC工位误判。
12.维修工位误判。
13.操作工
职业道德低下，故意损坏。
14.各批坏料尾数归集---数量越来越多且未及时退仓。
15.重工机（保修机）拆坏。
16v其它：未戴静电环、指甲过长等。
17.人员无物料意识，物料随处放置，遭损坏。
五、消防安全
制定计划，对属消防安全：
1.在上班时间内应时刻保持消防通道及走道的畅通；各
消防器材不得挪作他用，不得围堵以便取用。
2.严明消防管理，禁止在厂使用明火。
3.下班后应检查车间窗、电源、门是否正常。
六、其他应重视事项
1.进行“防呆”管理，对易错或易漏的工作拟定工作规则或按有关规定严格执行，如：胶箱、纸箱送往收集点时，先清空且与垃圾分开才运出以防物料流失。