近日，中国航天工业的瑰宝——149厂研发的长征五号运载火箭助推模块，成功突破了3米级全整底液氧贮箱的批产技术壁垒，这一重大成就标志着我国火箭发射技术迈入了一个新的里程碑。此前，该厂已经在2022年3月实现了关键技术的国际性突破，并通过长征六号甲的首飞成功验证了其技术的成熟度。
这一贮箱下线的里程碑，意味着149厂将传统的“分块成形+组件焊接”模式升级为一体化箱底生产，在国内率先实现了3米以上整体底贮箱的批量生产。这一突破为我国运载火箭高强度、高密度的研发和发射提供了前所未有的坚实基础，极大地提升了发射效率和可靠性。
在技术上，运载火箭的整体箱底挑战重重，尤其是超大、超薄和深腔曲面的难题。国际航天巨头如美国NASA和欧空局，曾采用复杂的热旋压制坯技术，然而这带来了工艺复杂、周期长和材料浪费的问题。149厂凭借自主研发的流体压力成形技术，成功解决了起皱和开裂并存的国际性难题，实现了箱底的高质量整体成形。
具体到操作上，这种技术就如同在1.5万吨的压力机下，通过万吨重的“铁锤”将薄板压成箱底，液体在密封腔内承受内外双向压力，形成均匀壁厚，与传统方法相比，节省了70%的材料，成本降低了约三分之二。此外，149厂还引入了镜像铣削技术，实现了0.15毫米的高精度加工，大幅提升了生产效率，单个箱底的焊缝长度大幅减少，节省了80%的焊接工作。
在处理薄壁箱底的“蛋壳”难题上，149厂采用了壁厚实时测量的自适应加工和固液耦合随动支撑的镜像铣削技术。智能化激光扫描仪和五轴运动机构的精确协作，保证了箱底在复杂应力分布下的精细加工，铣削精度达到令人惊叹的0至0.2毫米，加工周期也缩短至6至7天。
最后，149厂还创新性地采用了悬挂式大尺寸箱底化学氧化处理喷涂工艺，通过智能化系统精确控制喷枪，确保了箱底化学氧化的均匀性，避免了因重力导致的流挂问题，为箱体提供了全面的保护。