1.模块化
多个独立零部件或功能项通过集成为满足汽车特定功能的总成，即模块化设计。它可以实现标准化生产，同时灵活搭载新技术。总装模块化技术可以减少主线工位长度，扩展产线柔性程度，缩短汽车生产周期。模块化主要涉及电子控制系统模块化（电子控制单元ECU/整车控制器VCU/车载信息娱乐主机MMI等）和产品结构模块化（动力总成/前端框架/仪表板/车门/前后保险杠等）两个方向。
2.通用化
作用功能一致，结构类型相近的产品，经过统一后可以彼此互换的标准化形式，即通用化设计。通用化要以互换性为前提，互换性包含尺寸和功能互换两层含义。总装通用化技术能够缩短汽车开发周期，降低项目成本投资，优化现场作业强度。通用化主要涉及零部件通用化、标准件通用化、设备工具通用化和力矩通用化四个方向。
3.自动化
通过研制系统设备的采用，实现替代或辅助作业人员完成生产装配工作，即自动化设计。总装自动化技术可以提升产线工作效率，减轻员工作业负荷，提高产品质量水准。自动化技术通常应用在大质量或体积零部件装配、作业空间位置受限、效率低下瓶颈工位和产品功能特定要求等环节，如玻璃（前后风挡和全景天窗）涂胶/安装机器人、仪表/轮胎/蓄电池等助力机械手、多合一加注设备、定值/数显电动工具、模块化输送线及AGV配送设备等。
4.柔性化
能够结合市场需求开展不同车型、不同节拍和不同产量的生产组织活动，并高效地满足顾客的个性化需求，即柔性化设计。总装柔性化技术能够提高产线风险应对能力，改善员工作业环境，应对市场复杂需求。柔性化通常可以从混线生产、用工模式、人机工程和节拍更替四个方面着手改善。
综上所述，随着市场竞争、技术革新及政策导向等多方面因素的影响，合理、经济与科学的工位规划愈发重要。在工位规划过程中，设计原则、核心关键及技术应用等环节不断细化深入，传统优势技术已转变为通用必备技术。聚焦顾客需求，对标行业标杆，将工位规划理论与实际融合，为全面质量改善和效率提升奠定坚实基础。
汽车总装的原理一般是由输送设备和专用设备构成的有机整体。输送线的规划应综合考虑厂房空间的利用率、物流配送距离、人员移动的损耗和以后产能扩展的便利等因素，为了充分有效利用总装车间的空间，总装主输送线常采用多段回折的形式。
为了实现分装总成搬运路径的最小化，各分装线都设置在总装主线的侧面靠近总成装配点位置，由此达到最短的物流配送路线。同时，将部品仓储存放区设置在总装线附近区域，规划成四面物流路线，有效减少部品搬运上线时间，以提高物流效率。
总装厂工艺布局充分考虑到装配作业和来访参观的双重需要，在物流布局方面，在总装车间设置与物流配送通道完全隔开的专门参观通道，既照顾到了参观者希望了解装配作业全过程的需求和保证了来访者的安全，也避免来访者的参观对整车装配生产的影响，从而有利于提高装配作业的效率。