随着工业的发展，在金工行业中各种高强度、高硬度、耐高温、耐腐蚀的工程材料愈来愈多地被采用。如高强度结构钢、大型硬齿面齿轮、紫铜套类零件等。超高速切削、超精密等技术对数控机床提出了更高的性能指标。
超高速切削工艺优势和方案：
一、高速切削工艺的优势
（1）切削速度快
高速切削以高于常规切削数倍左右的速度对模具坯料进行切削，由于高速机床主轴激振频率远远超过系统的固有频率范围，切削过程平稳且无冲击。
（2）切削效率高
用高速铣床切削工艺，可以在工件一次装夹中完成型面的粗、精工和其他部位的切削，高速切削的使用大大提高了机械设备的研制速度。
（3）切削质量好
由于采取了极小的步距和切深，高速切削工艺可获得很高的表面质量，甚至可以省去钳工修光的工序。
（4）切削工序短
常规铣削只能在淬火之前进行，淬火造成的变形必须要经修整最终成形。现在则可以通过高速切削来完成，而且不会出现表面硬化。另外由于切削量减少，节省了部分工序从而缩短了周期。
（5）切削适用广
高速切削时切削力大为减少，切削过程变得比较轻松，高速切削在切削高强度和高硬度材料方面具有较大优势，可以是具有复杂型面、硬度比较高的汽车模具等。
二、高速切削工艺的方案
（1）先基准面
应首先安排被选作精基准的表面，再以此精基准表面为基准安排其它表面的切削。精工开始前首先要修整顶尖以提高精工时的精度，然后再安排各外圆面的精工。
（2）先粗后精
这是指先安排表面粗工后安排精工。粗工阶段主要作用是切去大部分余量，半精工阶段是为零件主要表面的精工准备，精工阶段是使零件主要表面的达到图样要求，光整阶段作用是提高工面的尺寸精度和表面质量。
（3）先主后次
主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工面。这些表面是决定零件质量的主要因素，因而在确定顺序时，要首先考虑主要表面的工序安排，以保证主要表面的精度。在安排好主要表面顺序后，再从方便与经济角度出发安排次要表面。
（4）先面后孔
这主要是指箱体和支架类零件的而言。一般这类零件上既有平面又有孔或孔系，这时应先将平面切削出来，再以平面为基准制孔或孔系。此外在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先面后孔，以避免上述情况的发生。
三、高速切削油的选用
影响超高速切削精度的因素大致有切削定位基准、切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的质量、切削油的性能等方面。
（1）硅钢切削油
硅钢是比较容易切削的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止切削毛刺产生的前提下会选用低粘度的切削油。
（2）碳钢切削油
碳钢切削油在选用时首先应根据工艺难易度来决定较佳粘度，其次使用硫型切削油可以避免氯型切削油生锈的问题。
（3）不锈钢切削油
不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的切削油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、刀具磨损等问题。
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