你好，这个问题每个企业都是不一样的情况。
我们擅长的是，企业间的闭环物流，物料配件生产厂家----成品组装厂家，以汽车行业为主。
数千家汽车部件配套厂家，把不同数量、材质、重量、尺寸、体积等都运到组装厂，这里面就偶极大的浪费：物流费用、包装费用、人力成本、仓储、时间的不确定性成本。
1.物流费用：所以现在比较改进的做法是。厂家建立了软件管理的物流系统，或者说是配货物流系统，自建运输团队，或管理运输团队。车出去一起会途径各厂，满载而归，使运输效率最大化，成本最小化。
2.包装费用 ：我们相关的环节是，产品的包装环节，使用EU箱之前，木托盘/纸箱、铁笼，看似单价低，但是长期常年使用是很高的成本。所以汽车厂吧包装规格化标准化，重复利用，一个箱子要能使用2-3年。包装的陈本降低，而且对运输配件的保护也提升了，降低了运输损坏几率。
汽车厂大部分部件使用的是EU标准箱做包装运输周转，现在丰田使用的都是EU物流箱，是日系标准。一汽大众使用的也是EU箱，是原欧标准。还有很多汽车厂家，现在都要求使用EU欧标箱运输。北京现代用的是韩式标准箱。
我们现在有五十余款型号的汽车物流箱和塑料托盘，黄，骅，三，庆，公，司。
3.人力成本，：这个没太多好说的，主要是，采购厂家集中采购；发货厂家集中发货，尽量减少人员占用、接触时间。
4.仓储成本：简单来说，假设你们公司生产了100万的货，重量50吨，体积200立方.生产出来到回款，这个过程，你们一直是有成本，一直在花钱。首先房屋成本、人工管理成本、损耗成本、材料价格波动不确定成本、汇率成本、货币贬值成本、还有资金利息成本。
这些成本会使价格升高，还是汽车厂的例子。他们的采购系统是在规定的工期前，按照规定数量的精准采购，把配套单位的仓储唱本降到最低。
现金快速流动速度，直接影响利润率。
5.这个没什么好说的，物流问题晚到两天，的后果是什么。不是发货方晚回款两天损失点汇率利息这么简单。也不是收货方，晚两天大款这么简单。
还是汽车厂，近千人，这两天等你的零件，你想要多少成本。晚了一两天，客户不需要了，船走了，展会结束了，产品断货了，订单被抢了......
所以。现在的天津丰田都是自己的物流团队，把出问题的可能性降到最低。
具体到不同的企业，生产的产品不同/行业不同/规则不同，都是有很多细节需要研究改进的。
希望帮到你，望采纳。
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