二次风量及配化和燃料的物理、化学特性。 一次风的作用主要是使床料保持良好的沸腾工况，且提供燃料燃烧所需的氧气。二次风的主要作用是增大烟气的拢动，减少炉膛内的热偏差，从而降低床温，提高炉膛出口烟温，同时也能提供燃烧所需的氧气。风对锅炉的影响主要表现在风温、风量及配比。风温：风温越高，越容易使燃料中燃点较低的挥发份尽快燃烧，对锅炉的燃烧越有利。风量：风量的大小要合适。风量过大，易使过量空气系数较大，排烟损失增加。同时，烟气流速也较大，对受热面磨损加剧。风量也不能过小，否则炉内底料沸腾不好，易出现“死料”从而产生低温结焦。
同时，燃料在炉内不能很好的燃烧，使机械不完全燃烧损失增加。风太小还能使烟速减小，易使尾部受热面积灰。由于风道阻力不同，烟风系统的漏风情况等诸多因素，既使相同的两个炉的一次风量也不尽相同，具体数值可在试运行时摸索确定。循环流化床锅炉运行实践表明，随着炉内添加石灰石量的增加，脱硫效率逐渐提高。在Ca/S摩尔比小于2.5范围内，脱硫效率随Ca/S摩尔比增加提高很快。当继续增加Ca/S摩尔比时，脱硫效率增加速度会明显减慢。 而且Ca/S摩尔比过高还会带来一些副作用。比如灰渣热物理损失增大、锅炉热效率下降、NO排放浓度升高、尾部飞灰量增加、石灰石价格造成锅炉运行成本增加等。所以我们在设计锅炉时设臵合理、经济的Ca/S摩尔比为25。
二次返料量。循环流化床锅炉属于沸腾炉。早期沸腾炉的热效率仅为60%左右。近年来，新近设计制造的中小型循环流化床锅炉，其热效率可达87%。其热效率提高的主要原因就是有了返料。所谓的返料就是将炉膛出口高温烟气中未燃尽的较大颗粒的飞灰返入炉膛重新燃烧的飞灰。这样降低了机械不完全燃烧损失，从而提高了锅炉的热效率。可见返料量越大，锅炉效率越高。为了增加返料量，在一次返料基础上又设计了二次返料。脱硫剂的粒径分布对脱硫效率也有较大的影响。理论上讲，脱硫剂越小炉内脱硫效果越好，因为减少石灰石粒径能增加其表面积，从而提高反应面积。
影响循环流化床脱硫效率的因素有：
石灰石的粒度和纯度：石灰石的粒度过细，会导致在热循环回路内停留时间不足，增加石灰石耗量，而纯度过低会影响反应活性。
床层温度：床层温度如果不够，石灰石无法分解，会导致脱硫效率低下。
煤中硫份的高低：煤中的硫份高，相对的脱硫效率就会低。
石灰石在炉内的停留时间：停留时间越长，利用效率越高，脱硫效率也会提高。
炉内燃烧温度：炉膛温度对脱硫效率有很大的影响，循环流化床锅炉脱硫反应的最佳温度为850~920°C。
钙硫比：适当提高钙硫比可以提高脱硫效率，但过度提高钙硫比会对循环流化床锅炉运行产生不利影响，增加氮氧化物的排放。
石灰石的颗粒度及类型：晶体型的石灰石由大块的碳酸钙晶体组成，结构致密，反应面积较小，因此反应活性较差。相比之下，非晶体型石灰石由小块的碳酸钙晶体组成，反应面积大，活性较好。
燃料挥发分含量：由于燃料中挥发分的析出和燃烧速度要比煤粒的扩散速度快许多，因此在给煤点附近会形成一个高二氧化硫浓度和低氧浓度的区域。此外，循环流化床锅炉稀相区中气体和固体的横向混合比较差，这会导致脱硫效率降低。
循环流化床锅炉的设计及操作方式：不同的循环流化床锅炉在设计、操作方式都会有所不同，这也会影响脱硫效率。例如，合理的石灰石粒度分布和脱硫反应温度控制等可以提高脱硫效率。
以上是影响循环流化床脱硫效率的主要因素，仅供参考。具体操作时可以咨询专业人士获取更全面准确的信息。
循环流化床锅炉因其环保性能受到中小热电的青睐，但因影响脱硫的因素复杂，需要控制的因素较多，使用单位往往片面追求脱硫效率,导致运行和碱性灰渣处理增加成本以及热效率降低另外，由于锅炉中的灰粒在700℃以下时，具有足够的硬度和动能，因而对受热面磨损较大。对循环流化床锅炉而言，飞灰含量大，出口烟温较低。有了返料，可使烟气中灰粒有所减少，减轻了高、低过热器；省煤器；空气预热器的磨损。对这些部件有一定的保护作用。
