第3个回答 2010-05-25
1.采用多项专利技术
3DMF系列矿浆类液压双隔膜泵，是我公司针对湿法冶金浆料专门研制、开发、设计的隔膜泵，采用了我公司拥有自主知识产权的多项专利技术。
隔膜泵监测报警装置 专利号：89213068.7
隔膜泵限位补油装置 专利号：90214975.X
均流式无沉积隔膜泵液缸部件 专利号：200420060539.8
分离型矿浆类液压双隔膜泵 专利号：200320104721.4
液力管式隔膜泵 专利号：90214976.8
活塞错位型往复泵 专利号：200410022587.2
往复泵用柱形防腐空气室 申请号：200620110122.7
矿浆泵用组合阀 申请号：200620110121.2
往复泵用气液接触式安全充气空气室 申请号：200620110639.6
一种囊式报警隔膜及带有本隔膜的往复式泵 申请号：200620110040.9
2.泵组技术介绍
矿浆类液压双隔膜泵组由矿浆类液压双隔膜泵、变频电机、减速机、底座、缓冲器、润滑油系统和监测控制系统等组成，通过变频器调节调节电机转速以改变活塞的往复次数来改变泵输出流量，以满足工艺要求。泵本体通过联轴器与减速机和电机联接，泵头部件、减速机、电机、润滑系统等分别组装在分体底座上；泵头部件设有冲洗接口。
2.1矿浆类液压双隔膜泵
3DMF矿浆类液压隔膜泵为三缸单作用往复泵，用于输送悬浮液浆料，介质在液缸中流动性好，不易沉降，运行稳定可靠，输送介质脉动小；具有双隔膜破裂监测报警和隔膜限位补油功能；阀组、隔膜寿命长,维护快捷方便。
2.1.1 液力端（隔膜泵头部件）
根据镍矿浆输送工艺的操作条件，我公司此次投标的矿浆类液压双隔膜泵采用了浆料下进上出的结构形式。
2.1.1.1隔膜限位补油装置（专利号：90 2 14975.X ）
液压油腔室采用隔膜限位补油装置，可实现适时补油，杜绝因补油不畅造成泵的输出流量达不到实际流量值，同时防止补油过量引起的隔膜异常破坏，保证隔膜的正常工作寿命。
腔室内液压油恰好：当活塞向后运动至后始点时，膜片正好后退到后紊流板，腔室内没有负压，膜片不会压开限位阀，限位补油阀组没有补油行为。
腔室内液压油不足：当活塞向后运动还未到后始点，膜片就后退到了紊流板；随着活塞继续向后运动，油腔室内形成了负压，膜片压开限位阀，限位补油阀组补油直到刚好充足。
过量补油的危害：当活塞还未运动到前始点时，隔膜就到达了前紊流板，随着活塞继续向前运动，腔室内油压升高，隔膜承受超常压力而过度变形（安全阀的设定压力比腔室内的正常压力要高，一般是1.1～1.25倍），易导致隔膜意外损坏或降低隔膜寿命。
因此，隔膜限位补油装置只有在腔室内液压油不足时才执行补油行为，补油也只能刚好正常，避免了杆位磁场控制补油系统的滞后补油和过量补油现象，保证了泵的流量和隔膜的使用寿命。
限位补油阀组的密封经精密研磨，并做煤油渗漏试验，保证在5分钟内无渗漏。
2.1.1.2双隔膜及隔膜破裂监测报警装置（专利号：89 2 13068.7）
隔膜将液压油与带颗粒的介质完全隔开,避免了介质颗粒对活塞、缸套等部件的磨损。若采用单隔膜结构的泵，隔膜破裂后不易发现，在这种情况下隔膜泵就成为柱塞泵继续运行，导致对泵头液压油端零部件的损坏，同时对输送介质造成污染，也大大增加了运行维护成本。
双隔膜带隔膜破裂监测报警装置的矿浆类液压隔膜泵：隔膜之间呈真空状态，当任一隔膜破裂时，破坏了隔膜间的真空状态，监测装置发出报警信号，该信号通过控制系统与主电机控制连锁，根据设定延时停车并启动备用泵。
在实际运行中，两张隔膜同时破裂的可能性极小，双隔膜带隔膜破裂监测报警装置保障泵可靠运行。
泵的隔膜报警开关为可调式，可以根据隔膜泵出口压力的变化调节报警压力设定值，调节范围在0.25～16MPa；提高了报警开关的适用性和灵敏度。
隔膜破裂监测报警装置与泵主电机连锁，报警响应＜2S，报警和停泵时间根据需要设定。
2.1.1.3均流式无沉积液缸部件（专利号：200420060539.8）
矿浆类液压双隔膜泵在运行中吸入和排出周期交替工作，悬浮液介质中的颗粒是否沉积取决于介质腔室结构和介质在腔室中的流速。
均流式无沉积隔膜泵液缸部件采用均流式流道，前紊流板的过流网孔采用斜向钻孔新技术，使矿浆在腔室中呈紊流状态，并根据矿浆的比重、粘度等物理特性选定矿浆在液缸中的流速，防止输送矿浆颗粒的沉淀。
2.1.1.4液缸体部件
由缸体、缸盖、紊流板、双隔膜、阀组、安全阀、液压油压力监测装置、自动排气阀组、推进液系统、加排油部件、限位补油阀组、双隔膜破裂监测报警装置等组成。
液缸体经强度计算和I-DALS有限元分析，保证其强度、运行安全可靠。
缸体及缸盖：泵头缸体、缸盖为铸件；采用前置式缸盖结构，勿需拆卸管路便可拆装隔膜、紊流板、限位补油阀组。
缸盖的螺栓拆卸采用专用液压工具，同时配套易损件，保证拆卸工具的正常使用。
紊流板：其过流网孔采用斜向钻孔新技术，过孔成一定角度倾斜，颗粒不易沉积。
隔 膜：隔膜采用双隔膜专利技术，材料采用复全PTFE，并加入适量的特种添加剂，提高其综合性能，抗曲挠强度高；能更好的适应变化的工况，保证了隔膜的使用寿命。
阀组部件（专利申请号：200620110121.2）：进、出口阀组呈阶梯布置，勿需拆卸缸体和管路便可拆装任一阀组。阀金属部分采用锻件堆焊，改善其组织的致密性和均衡性。阀缓冲密封环对颗粒介质具有较强的包容性，使阀组密封可靠，保证了泵的容积效率。同时还能缓冲阀对阀座的冲击，降低阀组运行噪音，延长阀组使用寿命。阀缓冲密封环部分的压缩量通过结构调整，由精确的尺寸严格控制其压缩量，更方便检修人员更换阀缓冲环。阀座和阀采用特殊湿法冶金材料3YC-51+316L，并通过热处理提高其硬度(HRC60以上)提高了阀组的耐磨性。
安全阀：配置在泵液力端液压油侧的安全阀。在泵排出压力过高时安全阀自动起跳，保护泵组和管路系统。其起跳压力设定为4.0MPa。
液压油压力监测装置：在三个液力管上分别设置三个电接点压力表，可适时监测推进液压油油压情况。电接点压力表的压力信号直接参与泵的控制，并设有声光报警装置。
自动排气阀组：自动排气阀为针形阀，可根据实际使用情况进行间歇性排气。
推进液系统：泵头部件设置有独立的推进液油箱和油泵，安装在托架下方；活塞的润滑采用压力油喷射润滑，托架里的润滑油流回推进液油箱。推进液的补充采用压力补油和真空补油兼顾的独立补油系统，提高了隔膜油腔的补油系统对工况的适应性。
补排油部件：为调试和检修时方便，泵组配置了液缸体隔膜油腔补油和排油部件，由油泵、阀门及管道组成，实现隔膜液压腔的强制补油，增强泵组对工况的适应性。
2.1.1.5活塞部件
活塞杆与十字头接杆之间采用卡瓦连接，保证了连接的对中性, 避免了活塞密封环与缸套的的异常磨损；卡瓦连接装拆方便。
活塞环镀铬，表面渗碳氮硬化，提高其寿命。
缸套通过淬火、碳氮共渗、精密研磨等工艺处理。
2.1.1.6泵头底座
泵头底座采用螺栓连接，螺栓孔为椭圆孔，以便泵头拆卸和安装。
2.1.2传动机座
传动箱采用HT250铸铁，吸震性好、承载能力强。
曲柄连杆机构由曲轴、滚动轴承、连杆和十字头等组成。
曲柄连杆机构的曲轴和连杆经强度计算和I-DALS有限元分析，保证其强度、运行安全可靠。
曲轴采用多点支撑，调心性好、承载能力强。连杆采用铸钢ZG270-500，小头摩擦副采用滑动轴承,大小头轴承均采用强制润滑，曲轴支撑采用滚动轴承，飞溅润滑。
曲轴材料采用高强度合金钢42CrMo锻件，曲轴抗冲击能力强、抗疲劳性能好。
十字头采用ZG270-500，表面浇铸巴氏合金；十字头的滑道衬套采用铜基合金；十字头销采用经渗碳淬火的合金钢。
2.2润滑系统
传动部件设置独立稀油润滑系统，由齿轮油泵提供充足润滑油，保证运动件摩擦副的润滑。
润滑油管路配有粗过滤器和精过滤器，确保润滑洁净高效，并设有压力表、安全阀。油路系统设有电接点压力表和温度表，就地显示油压力及油温，同时，设置压力传感器和温度传感器，以监视显示油压及油温，并与主电机控制连锁，实现自动报警及停车。